venerdì 6 luglio 2012

Nuovo Processo o Formazione?





Prima di cambiare o stravolgere un processo facciamoci
una domanda:


"Ma tutti sono a conoscenza delle giuste informazioni?"

Spesso ci si inerpica in nuovi processi, nuove tecnologie
o massicce riorganizzazioni pensando che il sistema
attuale non funzioni.



Altrettanto spesso non ci si domanda se tutte le persone coinvolte
nel processo abbiano tutti gli strumenti e le informazioni per far "fluire" il lavoro nella maniera corretta.

Magari si investono migliaia di euro per nuovi macchinari quando basterebbero alcune ore di formazione per far funzionare correttamente quelli che già abbiamo.

Nella Lean Manufacturing le persone sono la prima risorsa
da curare, fortificare e su cui investire.


Riportiamo un esempio reale di applicazione di questi principi di Lean Manufacturing.

Una azienda di frigoriferi ha un gran numero di apparecchi che arriva alla fine della linea con delle ammaccature sui lati.

Dopo un primo meeting per discutere dell'argomento, un ingegnere (autonomamente) valuta la possibilità di modificare i contenitori di trasporto facendoli imbottire di materiale espanso. Il costo stimato è di circa 35.000 Euro per tutti i contenitori presenti nel WIP (work in progress).

L'ingegnere spende tempo a disegnare e progettare i nuovi contenitori e fa realizzare un prototipo.

Parallelamente, il team di miglioramento continuo decide di andare sulla linea a rendersi conto di dove potesse emergere il problema e decide di effettuare una formazione a tappeto a tutti gli operatori della linea.

Prepara delle lezioni puntuali con molte foto, la descrizione del difetto e le implicazioni che il difetto comporta condividendo le tematiche.

Pianifica gli incontri (di circa 10-15 minuti) ed attraverso un registro annota tutte le persone formate per essere sicuro di aver parlato con tutti.

Durante i meeting, il team scopre che un paio di lavoratori che operano sulla parte alta del frigo, fanno un movimento che genera l'ammaccatura su una parte non visibile a loro.

Dopo questa scoperta e questa condivisione il difetto è sparito. Ridotto a zero per sempre.

Mettiamo a confronto le 2 soluzioni.

a) Soluzione del primo ingegnere:
Tempo impiegato = 16 ore (progettazione, disegno, prototipo)
Costo prototipo = 500 euro
Stima costi realizzazione = 35.000 euro
Lunghi tempi di realizzazione
Risultati? Non certi.

b) Soluzione Lean del Team di Miglioramento.
Tempo Impiegato = 8 ore (giro in fabbrica, lezione puntuale, formazione)
Costo = 0
Risultato certo, duraturo nel tempo, condiviso.

Risulta chiaro che non tutti i problemi possono essere risolti con la formazione, ma essere sicuri che tutti siano opportunamente formati e una grande opportunità di caccia allo spreco.

LeanLab Staff.

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